ABS塑料难以实现高效阻燃，根源在于其独特的化学组成和物理结构共同导致了“先天不足”。这种由丙烯腈（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）构成的三元共聚物，每个组分都带来了特定的阻燃挑战。
    首先，丁二烯橡胶相是阻燃的致命弱点。这部分通常占ABS的15%-35%，富含高活性的碳碳双键，热稳定性极差，约在250-300℃就开始分解。它像燃料库一样率先释放大量易燃小分子碎片和自由基，不仅自身极易点燃，还会像“助燃剂”一样加速苯乙烯和丙烯腈相的氧化分解，显著降低整体的燃点。其次，ABS在燃烧时表现出强烈的“蜡烛芯效应”。当受热时，苯乙烯/丙烯腈组成的硬质相会先熔化成粘稠液体，包裹尚未完全分解的橡胶颗粒。这些液态聚合物持续流向燃烧前沿，如同烛芯不断为火焰输送燃料，使得燃烧过程难以自熄，即使外部火源移开也容易持续燃烧。
    再者，实现阻燃需要极高的添加量，严重损害性能。由于丁二烯的易燃本质和蜡烛芯效应，ABS要达到较好的阻燃等级（如UL94 V-0），通常需要添加15%-30%的阻燃剂（如溴系阻燃剂），远高于像PC（聚碳酸酯）这类材料（可能仅需3%左右）。如此高的添加量带来了严重后果：大量阻燃剂填充物严重破坏了橡胶相的韧性，导致ABS最核心的抗冲击性能急剧下降；同时，材料的强度、流动性、表面光泽度也显著劣化，加工变得困难。阻燃剂的热分解温度还必须与ABS的加工温度（约200-240℃）精确匹配，否则要么提前分解失效，要么在加工时不起作用。
    此外，环保法规扼杀了传统高效方案。过去主要依赖高效的溴系阻燃剂（如十溴二苯醚）来克服上述困难。然而，这类阻燃剂在燃烧时可能产生有毒的二噁英等物质，已被欧盟RoHS等严格法规限制或禁用。转向更环保的无卤阻燃剂（如磷系、氮系或无机氢氧化物）则面临更大挑战：它们在ABS中阻燃效率相对较低，要达到相同效果往往需要更高的添加量，这进一步加剧了力学性能和加工性能的损失。虽然纳米复合材料等技术（如添加改性粘土）能改善阻燃性并减少添加量，但面临分散困难、成本高、对抑制有毒烟雾效果有限等问题。