聚丙烯（PP）作为通用塑料，因易燃性（氧指数仅17.4%）需通过添加阻燃剂提升安全性。其阻燃剂选择需兼顾效率、环保性与力学性能平衡，以下从主要阻燃剂类型、应用领域及发展趋势三方面展开分析：
    一、PP常用阻燃剂类型及机理
     1. 无卤膨胀型阻燃剂（IFR）
     IFR以磷-氮协同体系为核心，通过酸源（如聚磷酸铵）、碳源（如季戊四醇）和气源（如三聚氰胺）的协同作用，在燃烧时形成致密炭层，隔绝氧气并抑制热量传递。例如，APP（聚磷酸铵）与三聚氰胺尿酸盐复配时，添加量18-25%即可使PP达到UL94-V0级，且残炭量显著提升。IFR因低烟、无毒、对加工流动性影响小，成为主流方向，尤其适用于汽车电池槽等对环保要求高的场景。
     2. 金属氢氧化物阻燃剂
     氢氧化铝（ATH）和氢氧化镁（MH）通过吸热分解（释放水蒸气）降低材料表面温度，同时稀释可燃气体。其添加量通常需40-60%才能有效阻燃，虽环保但会降低材料力学性能。通过纳米化或表面改性（如硅烷偶联剂处理）可提升分散性，减少对强度的影响。例如，改性氢氧化镁添加25%时，PP氧指数可达28.9%。
     3. 卤系阻燃剂
     溴-锑体系通过气相阻燃机理捕获自由基，阻燃效率高（添加量3-6%即达V0级），但存在环保争议。近年开发的低溴含磷氮复合阻燃剂减少了卤素含量，添加4%即可实现V2级阻燃，且热稳定性优异，适用于透明PP制品。
    二、阻燃PP的核心应用领域
    1. 汽车零部件
     新能源汽车电池外壳需兼具轻量化与高阻燃性。LGF增强型无卤阻燃PP（含长玻纤和磷氮阻燃剂）通过双母粒法制备，阻燃达V0级，抗冲击性强，已应用于奇瑞、吉利等车型。
    2. 电子电器与建材
    家电外壳、电线电缆等需符合UL94-V0和RoHS标准。例如，琪原新材料的PP无卤阻燃母粒添加量少（20-24%），分散性好，适用于注塑、吹塑等工艺，且通过70℃×168小时浸水测试，满足长期稳定性需求。
    3. 包装与日用品
 阻燃PP薄膜、发泡材料用于高防火要求的包装场景。聚石化学的IFR体系在降低烟雾释放（SEA和TSR指标优化）的同时，保持材料透明度，拓展了食品级包装应用。