无卤阻燃剂与卤素阻燃剂在阻燃机理、环保性和应用场景上存在显著差异。卤素阻燃剂（如溴系、氯系化合物）主要通过释放卤化气体干扰燃烧链式反应，具有阻燃效率高、添加量少（通常5%-15%）和成本低的优势，但是在目前溴素和氧化锑价格处于历史高位的情况下，成本也是相对较高。尤其适用于高温环境下的电子电器、汽车配件等领域。例如，十溴二苯乙烷在热塑性塑料中既能保持材料强度，又能快速抑制火焰蔓延。然而，这类阻燃剂在燃烧时会产生大量有毒烟雾（如二噁英）和腐蚀性气体（如卤化氢），不仅威胁人体健康，还会加速设备老化并污染环境。欧盟RoHS指令已对卤素阻燃剂的使用提出严格限制，推动行业向无卤化转型。
    相比之下，无卤阻燃剂以低毒、低烟和环保性为核心优势。磷系阻燃剂通过高温分解形成炭层隔绝氧气，金属氢氧化物（如氢氧化铝、氢氧化镁）通过吸热分解降低燃烧温度并释放水蒸气稀释可燃气体，而膨胀型阻燃剂则通过多孔炭层实现物理阻隔。这些材料符合国际环保标准，在汽车内饰、高端电子等对安全性要求高的领域逐渐取代卤素产品。然而，无卤阻燃剂普遍存在添加量高（如氢氧化物需添加50%以上）的问题，容易导致基材力学性能下降；磷系阻燃剂可能与铂催化剂反应，影响硅胶硫化过程，而膨胀型阻燃剂易吸潮，需通过表面改性提升相容性。
    从应用场景看，卤素阻燃剂因成本优势仍在低端市场（如廉价塑料制品）占据一席之地，但高端领域正加速无卤化进程。例如，新能源汽车电池包采用陶瓷化硅橡胶阻燃材料以规避卤素毒性，而建筑防火涂料中纳米级二氧化硅的加入既能增强阻燃性又提升机械强度。值得注意的是，两类阻燃剂并非完全对立——部分复合型阻燃剂通过卤-磷协同效应降低总添加量，但环保法规的趋严使此类方案逐渐边缘化。当前技术更倾向于开发磷-氮协同体系或有机硅改性阻燃剂，以兼顾环保性与功能性。
    未来发展方向聚焦于解决无卤阻燃剂的固有缺陷。例如，通过纳米技术将阻燃剂粒径控制在微米级以下，可在减少添加量的同时提升分散性；对磷系化合物进行硅烷化包覆可避免其与敏感体系（如铂金硫化）反应；而生物基阻燃剂（如植酸衍生物）的研发则为完全可降解材料提供可能。